การหล่อโลหะผสมสังกะสี: คุณสมบัติ การใช้งาน และคำแนะนำเกี่ยวกับโลหะผสม

การหล่อโลหะผสมสังกะสีคืออะไร? คำตอบโดยตรง

การหล่อโลหะผสมสังกะสี เป็นส่วนประกอบโลหะที่ผลิตอย่างแม่นยำโดยการฉีดโลหะผสมสังกะสีหลอมเหลวลงในแม่พิมพ์เหล็กชุบแข็งภายใต้แรงดันสูง - โดยทั่วไประหว่าง 1,000 และ 30,000 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว . ผลลัพธ์ที่ได้คือชิ้นส่วนที่มีพื้นผิวเรียบและแม่นยำตามมิติซึ่งต้องใช้ขั้นตอนหลังการประมวลผลน้อยที่สุด การหล่อสังกะสีเป็นหนึ่งในวิธีการผลิตชิ้นส่วนโลหะที่คุ้มค่าที่สุดที่มีอยู่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับ การดำเนินการผลิตปริมาณมากสำหรับส่วนประกอบที่ซับซ้อนและมีผนังบาง .

ข้อได้เปรียบหลักของการหล่อโลหะผสมสังกะสีเหนือทางเลือกอลูมิเนียมหรือแมกนีเซียมคือการผสมผสานระหว่าง จุดหลอมเหลวต่ำ (ประมาณ 385°C–390°C) ความลื่นไหลเป็นพิเศษ และอายุการใช้งานแม่พิมพ์ที่เหนือกว่า — แม่พิมพ์สังกะสีตัวเดียวสามารถผลิตได้ 500,000 ถึงมากกว่า 1,000,000 ช็อต ก่อนการเปลี่ยน เทียบกับการฉีดอะลูมิเนียมแม่พิมพ์ประมาณ 100,000 ช็อต สิ่งนี้ทำให้การหล่อสังกะสีมีความประหยัดเป็นพิเศษสำหรับการดำเนินการผลิตที่ยาวนานซึ่งต้องการความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดและรายละเอียดพื้นผิวที่ละเอียด

กระบวนการหล่อ: วิธีการผลิตชิ้นส่วนสังกะสี

การหล่อโลหะผสมสังกะสีใช้หนึ่งในสองรูปแบบกระบวนการหลัก ขึ้นอยู่กับขนาดชิ้นส่วนและข้อกำหนดความหนาของผนัง:

การหล่อแบบห้องร้อน

การหล่อแบบห้องร้อน (หรือที่เรียกว่าการหล่อแบบคอห่าน) เป็นวิธีการหลักสำหรับโลหะผสมสังกะสี กลไกการฉีดจะจุ่มลงในโลหะหลอมเหลวโดยตรงทำให้ รอบเวลาเร็วถึง 400–900 ช็อตต่อชั่วโมง . วิธีนี้เหมาะสำหรับสังกะสีเนื่องจากมีจุดหลอมเหลวต่ำและมีเคมีที่ไม่ใช่เหล็ก ซึ่งไม่กัดกร่อนส่วนประกอบการฉีดเหล็ก ชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักตั้งแต่ไม่กี่กรัมจนถึงประมาณ 4.5 กก. สามารถผลิตได้ด้วยวิธีนี้

การหล่อแบบห้องเย็น

สำหรับส่วนประกอบสังกะสีขนาดใหญ่ จะใช้การหล่อห้องเย็น โดยใส่โลหะหลอมเหลวลงในห้องฉีดที่แยกจากกัน ความเร็วรอบจะช้าลง แต่กระบวนการก็รองรับได้ รูปทรงส่วนที่ใหญ่กว่าและส่วนผนังที่หนักกว่า ที่เกินกว่าความสามารถของห้องร้อน

การหล่อแบบจิ๋วและแบบไมโคร (Zamak Thin-Wall)

ความลื่นไหลที่ยอดเยี่ยมของสังกะสีทำให้ผนังมีความหนาของผนังต่ำที่สุด 0.4 มม — บางกว่าอะลูมิเนียมอย่างมาก (ขั้นต่ำ ~0.8 มม.) หรือแมกนีเซียม (~0.5 มม.) ทำให้สังกะสีเป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับส่วนประกอบขนาดเล็กที่ซับซ้อน เช่น ตัวเรือนนาฬิกา ขั้วต่อขนาดเล็ก และตัวเรือนเครื่องมือที่มีความเที่ยงตรงสูง

โลหะผสมสังกะสีทั่วไปที่ใช้ในการหล่อโลหะ

โลหะผสมสังกะสีหล่อขึ้นรูปบางชนิดไม่สามารถใช้แทนกันได้ แต่ละประเภทมีองค์ประกอบและคุณสมบัติที่แตกต่างกันซึ่งเหมาะสมกับข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพที่แตกต่างกัน ตระกูล Zamak และซีรี่ส์ ZA มีการใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุด:

Zamak 3 คิดเป็นประมาณ 70% ของสังกะสีหล่อทั้งหมดที่ผลิตทั่วโลก เนื่องจากการผสมผสานที่สมดุลระหว่างความสามารถในการหล่อ ความคงตัวของมิติ และคุณภาพการตกแต่งพื้นผิว Zamak 5 ได้รับความนิยมในการใช้งานด้านยานยนต์และอุตสาหกรรมของยุโรป ซึ่งต้องการความแข็งแกร่งและความต้านทานการคืบคลานที่สูงขึ้นเล็กน้อย

คุณสมบัติทางกลและทางกายภาพของการหล่อสังกะสี

การทำความเข้าใจคุณสมบัติของวัสดุของการหล่อโลหะผสมสังกะสีช่วยให้วิศวกรสามารถตัดสินใจออกแบบอย่างมีข้อมูลและกำหนดความคาดหวังด้านประสิทธิภาพที่สมจริง:

• ความต้านทานแรงดึง: 280–425 MPa ขึ้นอยู่กับโลหะผสม เทียบได้กับโลหะผสมอลูมิเนียมบางชนิด และสูงกว่าทางเลือกอื่นที่เป็นพลาสติกหรือแมกนีเซียมหลายตัวสำหรับความหนาของผนังที่เท่ากัน
• ความหนาแน่น: 6.6 ก./ซม. (Zamak 3) — หนักกว่าอะลูมิเนียม (2.7 ก./ซม. ) แต่ความหนาแน่นนี้ทำให้เกิดสัมผัสระดับพรีเมียมซึ่งมีคุณค่าในสินค้าอุปโภคบริโภคและฮาร์ดแวร์
• การยืดตัว: 7–13% (Zamak 3 และ 7) แสดงถึงความเหนียวที่ดีและความต้านทานต่อการแตกหักกะทันหันภายใต้แรงกระแทก
• การนำความร้อน: ~113 W/m·K — ดีเยี่ยมสำหรับการกระจายความร้อนในตู้ไฟฟ้าและส่วนประกอบการจัดการระบายความร้อน
• ความอดทนมิติ: ความคลาดเคลื่อนแบบหล่อของ ±0.025 มม. ต่อ 25 มม สามารถทำได้ — แน่นกว่าการหล่อแบบอะลูมิเนียมส่วนใหญ่ และดีกว่าการฉีดขึ้นรูปพลาสติกสำหรับการประกอบที่มีความแม่นยำ
• การตกแต่งพื้นผิว: ค่า Ra 0.8–1.6 µm แบบหล่อ เหมาะสำหรับการชุบโดยตรงโดยไม่ต้องเตรียมพื้นผิวอย่างละเอียด

การพิจารณาทรัพย์สินที่สำคัญประการหนึ่งก็คือ ความต้านทานการคืบคลาน — โลหะผสมสังกะสีไวต่อการคืบคลาน (การเปลี่ยนแปลงมิติช้าภายใต้ความเค้นต่อเนื่อง) ที่อุณหภูมิสูงกว่าอะลูมิเนียม การใช้งานที่เกี่ยวข้องกับการรับน้ำหนักต่อเนื่องที่สูงกว่า 100°C ควรพิจารณา ZA-27 หรือเปลี่ยนไปใช้การหล่อแบบอะลูมิเนียมอัลลอยด์

การหล่อสังกะสีกับอลูมิเนียมกับแมกนีเซียม: วิธีเลือก

โลหะหล่อที่โดดเด่นทั้งสามชนิดแต่ละชนิดมีประสิทธิภาพและราคาต้นทุนที่แตกต่างกัน ตารางด้านล่างแสดงการเปรียบเทียบโดยตรงแบบเคียงข้างกันเพื่อเป็นแนวทางในการเลือกวัสดุ:

กรอบการตัดสินใจนั้นตรงไปตรงมา: เลือกสังกะสีเมื่อชิ้นส่วนมีความซับซ้อนสูง ปริมาณการผลิตเกิน 10,000 หน่วย น้ำหนักไม่ใช่ประเด็นหลัก และจำเป็นต้องมีการตกแต่งพื้นผิวระดับพรีเมียม เลือกอะลูมิเนียมเมื่ออุณหภูมิใช้งานเกิน 100°C หรือเมื่อน้ำหนักชิ้นส่วนมีความสำคัญ เลือกแมกนีเซียมเฉพาะเมื่อได้รับน้ำหนักชิ้นส่วนต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้คือข้อกำหนดที่สำคัญ

อุตสาหกรรมและการประยุกต์ใช้การหล่อโลหะผสมสังกะสี

การหล่อโลหะผสมสังกะสีปรากฏในแทบทุกภาคส่วนสินค้าอุตสาหกรรม การผสมผสานระหว่างความแม่นยำ คุณภาพพื้นผิว และความคุ้มค่าทำให้เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในอุตสาหกรรมต่อไปนี้:

ยานยนต์

ภาคยานยนต์ใช้ส่วนแบ่งสำคัญของสังกะสีหล่อทั่วโลก ซึ่งรวมถึงมือจับประตู กระบอกสูบล็อค หัวเข็มขัดนิรภัย ตัวคาร์บูเรเตอร์ ส่วนประกอบของระบบเชื้อเพลิง และกรอบแผงหน้าปัด Zamak 5 ได้รับความนิยมเป็นพิเศษในเรื่องของมัน ความต้านทานการคืบคลานและความต้านทานแรงดึงที่สูงขึ้น เทียบกับซามัค 3

เครื่องใช้ไฟฟ้าและไฟฟ้า

สังกะสีหล่อใช้สำหรับตัวเรือนตัวเชื่อมต่อ USB และเครื่องเสียง บานพับแล็ปท็อป กรอบเครื่องพิมพ์ ส่วนประกอบสวิตช์ไฟฟ้า และตัวเรือนมอเตอร์ วัสดุของ คุณสมบัติป้องกันแม่เหล็กไฟฟ้า (ค่าการนำไฟฟ้า ~16% IACS) ทำให้มีประสิทธิภาพในการใช้งานการป้องกัน EMI/RFI โดยไม่ต้องใช้ไลเนอร์ป้องกันรอง

ฮาร์ดแวร์ ล็อค และความปลอดภัย

ตัวแม่กุญแจ ฮาร์ดแวร์ประตู ตัวดึงตู้ บานพับ และช่องว่างกุญแจ เป็นหนึ่งในการใช้งานหล่อสังกะสีในปริมาณมากที่สุดในโลก ความสามารถของสังกะสีในการเก็บรายละเอียดช่วยให้สามารถ รูปทรงภายในที่ซับซ้อนในกระบอกสูบล็อค นั่นคงเป็นไปไม่ได้หรือมีราคาแพงมากในทองเหลืองหรืออะลูมิเนียมกลึง

ของเล่นและของสะสม (โมเดล Die-Cast)

อุตสาหกรรมของเล่นหล่อและแบบจำลองขนาด รวมถึงแบรนด์ต่างๆ เช่น Matchbox และ Hot Wheels ได้ใช้โลหะผสมของ Zamak มาตั้งแต่ปี 1940 ความสามารถของวัสดุในการสร้างเส้นพาเนลที่ละเอียด รายละเอียดกระจังหน้า และพื้นผิวพื้นผิวในระดับย่อยมิลลิเมตรด้วย การทำซ้ำแบบช็อตต่อช็อตที่สม่ำเสมอ ยังคงไม่มีใครเทียบได้กับการหล่อโลหะอื่น ๆ ในราคานี้

แฟชั่น เครื่องประดับ และอัญมณี

หัวเข็มขัด ตัวดึงซิป อุปกรณ์กระเป๋าถือ กล่องนาฬิกา และส่วนประกอบเครื่องประดับเครื่องแต่งกายมักผลิตขึ้นจากการหล่อโลหะผสมสังกะสี เนื่องจากวัสดุดังกล่าวมีคุณสมบัติในการชุบด้วยไฟฟ้าได้ดีเยี่ยม สังกะสีสามารถชุบด้วยโครเมียม นิกเกิล ทอง ทองแดง หรือสีเงินก็ได้ มองไม่เห็นความแตกต่างจากโลหะมีค่าที่เป็นของแข็ง ในราคาเพียงเศษเสี้ยวของต้นทุน

ตัวเลือกการตกแต่งพื้นผิวสำหรับการหล่อสังกะสี

พื้นผิวตามธรรมชาติของสังกะสีเรียบเพียงพอสำหรับการเคลือบเพื่อการตกแต่งและการใช้งานส่วนใหญ่โดยไม่ต้องมีการเตรียมการอย่างละเอียด ตัวเลือกการตกแต่งทั่วไป ได้แก่:

• การชุบด้วยไฟฟ้า (โครเมียม, นิกเกิล, ทอง, ทองแดง): พื้นผิวที่พบบ่อยที่สุดสำหรับงานตกแต่ง สังกะสียอมรับการชุบได้ดีมากเนื่องจากมีเคมีพื้นผิวที่สม่ำเสมอ ทำให้สังกะสีเป็นสารตั้งต้นที่ต้องการสำหรับอุปกรณ์ห้องน้ำที่เป็นโครเมียมและฮาร์ดแวร์แฟชั่น
• เคลือบผง: ให้พื้นผิวที่ทนทานและทนต่อการกัดกร่อนในหลากหลายสี ความหนาของชั้นเคลือบโดยทั่วไปคือ 60–120 µm ทั่วไปสำหรับฮาร์ดแวร์กลางแจ้งและส่วนประกอบทางอุตสาหกรรม
• การทาสีและรองพื้น: พื้นผิวของสังกะสีจะต้องทำความสะอาดและรองพื้นก่อนทาสีเพื่อให้แน่ใจว่ามีการยึดเกาะ สารเคลือบแปลงโครเมตหรือฟอสเฟตใช้เป็นไพรเมอร์ในการใช้งานด้านยานยนต์และอุตสาหกรรม
• อโนไดซ์: ไม่สามารถใช้ได้กับสังกะสี อโนไดซ์มีความเฉพาะเจาะจงกับอะลูมิเนียม นี่เป็นความเข้าใจผิดที่พบบ่อยเมื่อวิศวกรสลับไปมาระหว่างวัสดุ
• การเคลือบแปลงโครเมต: ให้การป้องกันการกัดกร่อนขั้นพื้นฐานและปรับปรุงการยึดเกาะของสีโดยไม่เปลี่ยนขนาดอย่างมีนัยสำคัญ เหมาะสำหรับส่วนประกอบที่มีความแม่นยำซึ่งการสะสมของสารชุบจะพอดี
• การตกแต่งด้วยกลไก (การขัดเงา การสั่นไหว): ใช้เพื่อปรับแต่งความหยาบของพื้นผิวแบบหล่อก่อนการชุบ โดยได้ค่า Ra ต่ำกว่า 0.4 µm สำหรับการใช้งานขัดเงาเหมือนกระจก

แนวทางการออกแบบชิ้นส่วนหล่อโลหะผสมสังกะสี

การออกแบบสำหรับการหล่อสังกะสีจำเป็นต้องมีการพิจารณาทางเรขาคณิตที่เฉพาะเจาะจงเพื่อให้แน่ใจว่าการเติมมีความสม่ำเสมอ ความถูกต้องของมิติ และความสมบูรณ์ของโครงสร้าง การปฏิบัติตามหลักการเหล่านี้ตั้งแต่เริ่มแรกจะช่วยหลีกเลี่ยงการแก้ไขการออกแบบที่มีค่าใช้จ่ายสูงหลังจากการตัดเครื่องมือ:

1. รักษาความหนาของผนังให้สม่ำเสมอ: เล็งไปที่ผนังที่มีขนาดระหว่าง 1.0 มม. ถึง 3.0 มม. การเปลี่ยนแปลงความหนาของผนังอย่างกะทันหันทำให้เกิดอัตราการเย็นตัวที่แตกต่างกัน ทำให้เกิดรอยยุบและความพรุนภายใน
2. เพิ่มมุมร่าง: มุมร่างขั้นต่ำของ 0.5° ถึง 1° บนพื้นผิวทั้งหมดขนานกับทิศทางการแยกแม่พิมพ์เพื่อให้สามารถถอดชิ้นส่วนออกได้โดยไม่เกิดความเสียหาย พื้นผิวที่มีพื้นผิวต้องมีแรงลมขั้นต่ำ 2°–3°
3. ใช้รัศมีกว้างที่มุมด้านใน: มุมภายในที่แหลมคมจะสร้างจุดรวมความเครียดและขัดขวางการไหลของโลหะ รัศมีภายในขั้นต่ำ 0.5 มม. แนะนำให้ใช้ 1.0 มม. สำหรับส่วนโครงสร้าง
4. ลดรูบอดลึกให้เหลือน้อยที่สุด: แกนที่สร้างรูตันที่มีความลึกมากกว่า 3 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางนั้นยากต่อการระบายความร้อนอย่างสม่ำเสมอและมีแนวโน้มที่จะโก่งตัวภายใต้แรงดันการฉีด แนะนำให้ใช้รูทะลุเสมอ
5. วางตำแหน่งเส้นแยกอย่างระมัดระวัง: เส้นแยกจะมองเห็นได้เสมอบนชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว การวางไว้ในตำแหน่งที่ซ่อนอยู่หรือไม่สวยงามช่วยหลีกเลี่ยงความจำเป็นในการดำเนินการตัดแต่งหรือผสมครั้งที่สอง
6. อนุญาตให้มีการเติบโตมิติเมื่อเวลาผ่านไป: อัลลอยด์ Zamak มีมิติเพิ่มขึ้นเล็กน้อย (0.001–0.002 มม./มม. ในระยะเวลา 20 ปี) เนื่องจากการเสื่อมสภาพ สิ่งนี้จะต้องคำนึงถึงความพอดีและการประกอบที่มีระยะห่างที่แน่นหนา

การควบคุมคุณภาพและข้อบกพร่องทั่วไปในการหล่อสังกะสี

แม้จะมีแม่พิมพ์ที่ออกแบบมาอย่างดีและพารามิเตอร์กระบวนการที่เหมาะสมที่สุด การหล่อด้วยสังกะสีก็อาจแสดงข้อบกพร่องที่ส่งผลต่อความแม่นยำของมิติ สมรรถนะทางกล หรือรูปลักษณ์ที่สวยงาม การทำความเข้าใจข้อบกพร่องทั่วไปช่วยให้วิศวกรฝ่ายจัดซื้อและวิศวกรด้านคุณภาพสามารถกำหนดเกณฑ์การตรวจสอบที่เหมาะสมได้:

• ความพรุน: ก๊าซหรือช่องว่างการหดตัวภายในการหล่อ มักเกิดจากอากาศที่ติดอยู่หรือการป้อนโลหะที่หดตัวไม่เพียงพอ ความพรุนช่วยลดความต้านทานแรงดึงได้สูงสุดถึง 20% และสามารถตรวจจับได้ด้วยการเอ็กซเรย์หรือการทดสอบแรงดัน การหล่อสังกะสีแบบไม่มีรูพรุนสำหรับการใช้งานที่ต้องทนแรงดันต้องใช้การหล่อแบบใช้สุญญากาศช่วย
• ปิดเย็น: เส้นหรือตะเข็บที่มองเห็นได้ซึ่งส่วนหน้าของโลหะไหลมาบรรจบกันและไม่สามารถหลอมรวมได้อย่างสมบูรณ์ เกิดจากอุณหภูมิหรือความเร็วการฉีดต่ำ ชิ้นส่วนที่มีระบบปิดเย็นมีโครงสร้างเสียหายและควรถูกปฏิเสธ
• แฟลช: ครีบบางของโลหะส่วนเกินตามเส้นแยกหรือรอบๆ หมุดดีดตัว แฟลชรองจะถูกตัดออกในขั้นตอนหลังการประมวลผล แฟลชที่มากเกินไปบ่งชี้ว่าส่วนประกอบแม่พิมพ์ชำรุดหรืออยู่ในแนวที่ไม่ตรง
• พองตัวหลังการชุบ: ความพรุนใต้ผิวดินที่ไม่สามารถมองเห็นได้บนพื้นผิวที่หล่ออาจทำให้เกิดตุ่มพองหลังจากการชุบด้วยไฟฟ้าเนื่องจากมีการปล่อยก๊าซออกมา ต้องใช้ชิ้นส่วนที่มีไว้สำหรับชุบตกแต่ง การทดสอบความสมบูรณ์ของพื้นผิว ก่อนการชุบเพื่อระบุความเสี่ยงนี้
• การกัดกร่อนตามขอบเกรน (การกัดกร่อนตามขอบเกรน): เกิดจากสิ่งสกปรก โดยเฉพาะตะกั่ว แคดเมียม ดีบุก หรือเหล็ก ซึ่งเกินระดับที่อนุญาต ASTM B86 ระบุระดับสิ่งเจือปนสูงสุดสำหรับโลหะผสม Zamak แต่ละรายการ การใช้แท่งโลหะผสมเกรดที่ผ่านการรับรองถือเป็นสิ่งสำคัญในการป้องกันโหมดความล้มเหลวนี้

การควบคุมคุณภาพมาตรฐานสำหรับการหล่อสังกะสีประกอบด้วยการตรวจสอบมิติด้วย CMM การตรวจสอบด้วยภาพตามมาตรฐานความสวยงามที่ตกลงกันไว้ และสำหรับการใช้งานที่สำคัญ การตรวจสอบเอ็กซ์เรย์และการทดสอบแรงดัน เพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์ภายใน

ความยั่งยืนและการรีไซเคิลของการหล่อสังกะสี

สังกะสีเป็นหนึ่งในโลหะอุตสาหกรรมที่ผลิตและรีไซเคิลอย่างยั่งยืนที่สุดที่มีอยู่ ปัจจัยหลายประการที่ทำให้การหล่อแบบสังกะสีเป็นทางเลือกวัสดุที่มีความรับผิดชอบ:

• ความสามารถในการรีไซเคิล: สังกะสีนั่นเอง รีไซเคิลได้ 100% โดยไม่สูญเสียคุณสมบัติทางเคมีหรือทางกล ปัจจุบันประมาณ 30% ของอุปทานสังกะสีทั่วโลกมาจากวัสดุรีไซเคิล โดยมีรางน้ำ สปรู และแบบหล่อที่ถูกปฏิเสธ ซึ่งจะถูกหลอมใหม่และนำกลับมาใช้ใหม่เป็นประจำภายในโรงหล่อ
• พลังงานในกระบวนการต่ำ: จุดหลอมเหลวต่ำของสังกะสีหมายความว่าต้องใช้พลังงานต่อกิโลกรัมของโลหะหล่อน้อยลงอย่างมาก เมื่อเทียบกับการหล่ออะลูมิเนียมหรือเหล็กกล้า ซึ่งช่วยลดต้นทุนการดำเนินงานและการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ต่อชิ้นส่วน
• อายุการใช้งานยาวนาน: การหล่อสังกะสีแบบชุบหรือเคลือบอย่างเหมาะสมสามารถมีอายุการใช้งานยาวนาน 20–50 ปี ในการใช้งานภายในอาคาร ลดความถี่ในการเปลี่ยนและการใช้วัสดุฝังตัวตลอดวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์
• การปฏิบัติตาม RoHS และ REACH: โลหะผสมสังกะสีหล่อขึ้นรูปสมัยใหม่ที่ผลิตขึ้นโดยไม่เติมสารตะกั่ว เป็นไปตามข้อกำหนด RoHS ของยุโรปและ REACH อย่างสมบูรณ์ ทำให้สามารถนำไปใช้ในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคและผลิตภัณฑ์สำหรับเด็กได้โดยไม่มีข้อจำกัด